Der Rotationsprozess deskreisförmigStrickenMaschineDie Weberei ist im Wesentlichen eine kreisförmige Bewegung um eine zentrale Achse, wobei die meisten Komponenten um diesen Mittelpunkt herum angeordnet sind und arbeiten. Nach einer gewissen Betriebszeit in der Weberei ist eine Generalüberholung der Maschinen erforderlich. Die Hauptarbeiten umfassen dabei nicht nur die Reinigung der Maschinen, sondern auch den Austausch beschädigter Teile. Im Fokus steht die Überprüfung der Montagegenauigkeit und der Funktionsgenauigkeit jeder Komponente, um festzustellen, ob Abweichungen außerhalb der vorgegebenen Toleranzbereiche vorliegen. Gegebenenfalls müssen Korrekturmaßnahmen ergriffen werden.
Es wird eine Analyse der Ursachen vorgestellt, die dazu führen, dass die erforderliche Rundheit und Planheit von Bauteilen wie Spritzen und Platten nicht erreicht werden.
Die Drehung der Riemenscheibe entsprach nicht der geforderten Präzision.
Zum Beispiel der Verschleiß der Positionierungsnuten zwischen denPlatteAuch die Riemenscheibe (häufiger bei Gleitreibung) kann zu Lockerung oder Verschleiß der Drahtführungsschiene oder der Mittelhülse im großen Kessel der doppelseitigen Maschine führen, wodurch die erforderliche Rundlaufgenauigkeit des Zylinders nicht erreicht werden kann. Die Prüfmethode ist wie folgt: Die Maschine wird stillgelegt. Der Zeiger der Messuhr wird auf einen Punkt des Zahnscheibenhalters gesetzt (sofern die Schrauben, mit denen die Nadel oder die Scheibe am Zahnscheibenhalter oder an der Nadeltrommel befestigt ist, nicht gelöst sind, kann der Zeiger auch auf einen Punkt des Nadelzylinders oder der Scheibe gesetzt werden).AdsorptionAn einer Maschine, die sich nicht mit der Zahnscheibe oder der Nadeltrommel dreht, wie beispielsweise einer großen Schüssel oder einem Topf (siehe Abbildung 1 und 2), wird bei kräftiger Betätigung des Spannfutters oder der Stiftplattenhalterung die Änderung des Zeigerbereichs der Messuhr beobachtet. Fällt dieser unter 0,001 mm, ist die Betriebsgenauigkeit des Spannfutters ausgezeichnet. Liegt er zwischen 0,01 mm und 0,03 mm, ist die Präzision gut; liegt er über 0,03 mm, aber unter 0,05 mm, ist die Präzision durchschnittlich; und über 0,05 mm ist die Betriebsgenauigkeit des Spannfutters suboptimal. In diesem Fall wäre es äußerst schwierig oder gar unmöglich, die Rundheit der Stiftplatte auf 0,05 mm genau einzustellen, weshalb zunächst die Betriebsgenauigkeit des Spannfutters oder der Halterung wiederhergestellt werden muss. Die Methode zur Wiederherstellung der Betriebsgenauigkeit hängt von der jeweiligen Konstruktion und Drehrichtung der Riemenscheibe ab und wird in diesem Artikel nicht behandelt.
Wenn die Kontaktflächen zwischen den zwölf Zahnrädern und dem Kolbenzylindrischsind uneben oder wenn die Kontaktfläche zwischen der Stiftplatte und dem Sockel uneben ist, verringern sich beim Anlegen des umlaufenden Spanndrahts die Spalten zwischen dem KolbenzylindrischDie Stiftplatte, die Scheibe und der Sockel werden mit Kraft zusammengepresst, wodurch der Kolbenzylindrischund die Stiftplatte einer elastischen Verformung unterliegt. Dadurch weicht die Rundheit von der geforderten Toleranz ab. In der Praxis lässt sich die Rundheit von Spannfutter und Spindel durch langsames Lösen der Befestigungsschrauben problemlos auf 0,05 mm einstellen. Bei erneuter Überprüfung nach dem Festziehen der Schrauben überschreitet sie jedoch den geforderten Toleranzbereich von unter 0,05 mm deutlich. Die Schritte zur Behebung dieses Problems sind wie folgt:
Lösen Sie die festgezogenen Schrauben, richten Sie die Spritze und die Nadelplatte grob rund aus und achten Sie darauf, dass der Durchmesser weniger als 0,03 mm beträgt. Lösen Sie den Messkopf, setzen Sie ihn auf den Rand oder die Oberfläche des Zylinderhalses bzw. auf die Nadelplatte und drehen Sie jede Befestigungsschraube, bis der Zeiger der Messuhr nach unten zeigt. Ziehen Sie die Schrauben fest und beobachten Sie die Veränderung des Messwerts. Sinkt der Wert, deutet dies auf ein Spiel zwischen Zylinder, Nadelplatte, Zahnrad oder Sockel hin.
Sobald sich der Zeiger der Messlehre ändert, setzen Sie auf beiden Seiten der Befestigungsschrauben Distanzstücke geeigneter Dicke ein, ziehen Sie die Schrauben erneut fest und beobachten Sie die Zeigeränderung, bis diese nach dem Festziehen der Schrauben weniger als 0,01 mm beträgt. Idealerweise sollte sich der Zeiger gar nicht verändern. Ziehen Sie nun die nächste Schraube nacheinander fest und wiederholen Sie den Vorgang, bis sich der Zeiger nach jeder Befestigungsschraube um weniger als 0,01 mm ändert. Dadurch wird sichergestellt, dass kein Spalt zwischen Spritze, Nadelplatte und dem Zahnrad bzw. der Halterung, an der die Schrauben befestigt sind, vorhanden ist. Wichtig: Lösen Sie jede Schraube nach dem Einstellen, bevor Sie mit der nächsten fortfahren, damit Spritze und Nadelplatte während des gesamten Einstellvorgangs entspannt bleiben. Prüfen Sie die Planheit von Spritze und Nadelplatte. Ändert sich der Zeiger um mehr als 0,05 mm, verwenden Sie Unterlegscheiben, um ihn auf ±0,05 mm zu korrigieren.
Lösen Sie den Gewindebohrerkopf und positionieren Sie ihn seitlich an der Spritze oder am Rand des Spannfutters. Justieren Sie die Rundlaufabweichung der Spritzenplatte um maximal 0,05 mm und ziehen Sie die Schrauben fest.
Die Präzision derSenker,NockenDie Grundplatte oder der Shuttle-Rahmen erfüllen nicht die Normen. Ein solches Maschinenteil ist üblicherweise ein Träger für dieNockenBasis, deren Anforderungen an Ebenheit und Rücklaufwinkel nicht so hoch sind wie die der Nadelplatte oder derNadelzylinderDa sie jedoch während der Produktion als Reaktion auf Produktänderungen justiert werden, verändern sie sich vertikal oder horizontal, anders als beispielsweise die Nadelplatte oder der Nadelzylinder, die einmalig eingestellt werden und dann bis zum Austausch unverändert bleiben. Daher ist die korrekte Installation und Justierung dieser Bauteile während der Justierung von entscheidender Bedeutung. Im Folgenden wird die genaue Vorgehensweise am Beispiel der Life-Killing-Platine erläutert (Abschnitt 2.1: Justierung der Balance).
Wenn die Nivellierung der Ablage außerhalb der Toleranz liegt, lösen Sie zuerst die Schrauben und Positionierblöcke an der Ablage.rauf Spritzen angebrachte Adsorptionsskalen,Positionieren Sie den Zeigerkopf am Rand des Tabletts, drehen Sie die Maschine zu einem bestimmten Tablett und ziehen Sie die Schrauben fest, mit denen das Tablett am Tablett befestigt ist.SahneBeobachten Sie die Zeigerbewegung. Jede Veränderung deutet auf einen Spalt zwischen Halterung und Ablage hin, der mit Unterlegscheiben ausgeglichen werden muss. Beim Anziehen der Feststellschraube beträgt die Messwertabweichung nur 0,01 mm. Besonders hervorzuheben ist jedoch, dass aufgrund der größeren Kontaktfläche zwischen Halterung und Ablage sowie der Tatsache, dass die Zeigerrichtung nicht dem Radius des Tischkopfes entspricht, die Zeigeranzeige beim Anziehen der Feststellschraube trotz vorhandenen Spalts nicht immer abnehmend, sondern auch zunehmend sein kann. Die Größe der Zeigerbewegung spiegelt direkt die Position des Spalts zwischen Halterung und Ablage wider (siehe Abbildung 3a). Hier würde die Messuhr bei angezogener Feststellschraube einen höheren Wert anzeigen. Befindet sich der Fuß in der in Abbildung 3b dargestellten Position, würde der Messwert des Drehzahlmessers bei angezogener Feststellschraube abnehmen. Durch das Erkennen der Abweichungen in den Messwerten kann man die Position der Lücke bestimmen und entsprechend geeignete Maßnahmen ergreifen.
Anpassung der Rundheit und Ebenheit desDoppeltrikotMaschine
Wenn der Durchmesser und die Planheit desDoppeltrikotMaschineWenn die Werte die normalen Bereiche überschreiten, müssen zunächst Justierungen vorgenommen werden, um sicherzustellen, dass die Lager und Riemenscheiben im Hauptzylinder fest sitzen oder nur innerhalb der zulässigen Grenzen Spiel aufweisen. Sobald dies bestätigt ist, können die Justierungen entsprechend fortgesetzt werden. Im Einklang mit dem Niveau
Installieren Sie die eigenständige Einheit gemäß der beiliegenden Anleitung und lösen Sie alle großen Befestigungsschrauben. Setzen Sie die Schwenkplatte auf den zentralen Stützfuß und ziehen Sie jede Schraube fest an. Beobachten Sie die Veränderung der Messuhr, um festzustellen, ob ein Spalt zwischen dem zentralen Stützfuß und dem Stativ vorhanden ist und, falls ja, dessen genaue Position. Das Prinzip ist vergleichbar mit der Analyse der Skalenanzeige beim Ausrichten einer Schale, bei der Spalten mit Distanzstücken ausgeglichen werden. Lockern Sie nach jeder Schraubenposition die jeweilige Schraube, bevor Sie mit der nächsten fortfahren, bis die Änderung der Uhrenanzeige durch das Anziehen jeder Schraube weniger als 0,01 Millimeter beträgt. Drehen Sie anschließend die gesamte Maschine, um zu prüfen, ob die Nivellierung innerhalb der normalen Parameter liegt. Falls sie den normalen Bereich überschreitet, korrigieren Sie dies mit Unterlegscheiben.
Nach der Ausrichtung auf Rundlauf wird das Mikrometer gemäß den Vorgaben installiert. Die Rundheit der Maschine wird geprüft, um festzustellen, ob sie außerhalb der Norm liegt. Gegebenenfalls werden die Justierungen mithilfe der Justierschrauben der Maschine vorgenommen, um sie wieder in den zulässigen Bereich zu bringen. Die Verwendung der Schrauben ist ebenso wichtig wie die Verwendung der Zentrierblöcke für die Ablage. Die Zentrierhülse darf nicht mit Gewalt mithilfe der Schrauben in Position gedrückt werden, da dies zu elastischen Verformungen der Maschine führen kann. Stattdessen wird die Zentrierhülse mithilfe der Justierschrauben in die gewünschte Position gebracht. Anschließend werden die Schrauben gelöst und der Messwert am Messgerät abgelesen. Nach der Justierung müssen die Feststellschrauben an der Oberfläche der Zentrierhülse anliegen, dürfen aber nicht mehr angezogen werden. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass nach Abschluss der Justierung keine inneren Spannungen mehr vorhanden sein dürfen.
Bei der Justierung der Konzentrizität können auch sechs diagonale Punkte als Referenzpunkte gewählt werden, da manche Maschinen aufgrund von Verschleiß exzentrische Bewegungen aufweisen, wodurch ihre Bahnen eher einer Ellipse als einem perfekten Kreis ähneln. Solange die Differenz der diagonal gemessenen Werte im zulässigen Bereich liegt, gilt die Norm als erfüllt. Wenn jedoch der Felgenrand aufgrund von Verschleiß verformt ist, …PlatteUm die Deformation zu erreichen, die dazu führt, dass die Bewegungsbahn einer Ellipse ähnelt, muss es zunächst diePlatte'sDie Umformung beseitigte die Verzerrung und stellte so die kreisförmige Bewegungsbahn des Felgenrings wieder her. Ebenso kann eine abrupte Abweichung von der Normalität an einem bestimmten Punkt auf Verschleiß oder Verformung der Riemenscheibe zurückgeführt werden. Wenn dies auf die Verformung der Riemenscheibe zurückzuführen ist, ...Platte'sDie Verformung sollte beseitigt werden; falls sie auf Verschleiß zurückzuführen ist, ist je nach Schweregrad eine Reparatur oder ein Austausch erforderlich.
Veröffentlichungszeit: 27. Juni 2024