Der Rotationsprozess derkreisförmigStrickenMaschineDie Bewegung besteht im Wesentlichen aus einer Kreisbewegung um eine zentrale Achse, wobei die meisten Komponenten um denselben Mittelpunkt herum montiert sind und arbeiten. Nach einer gewissen Betriebszeit in der Weberei ist eine umfassende Überholung der Maschinen erforderlich. Die Hauptarbeiten dabei bestehen nicht nur in der Reinigung der Maschinen, sondern auch im Austausch beschädigter Teile. Dabei wird vor allem die Montagegenauigkeit und die Laufgenauigkeit der einzelnen Komponenten überprüft, um festzustellen, ob Veränderungen oder Abweichungen außerhalb des vorgegebenen Toleranzbereichs vorliegen. Ist dies der Fall, müssen Korrekturmaßnahmen ergriffen werden.
Es wird eine Analyse der Ursachen vorgestellt, die dazu führen, dass bei Komponenten wie Spritzen und Platten der erforderliche Bereich an Rundheit und Ebenheit nicht erreicht wird.
Die Drehung der Riemenscheibe entsprach nicht der erforderlichen Präzision.
So ist beispielsweise der Verschleiß der Passungsnuten zwischen denPlatteund die Rolle (häufiger im Reibungsgleitmodus), die zu Lockerung oder Verschleiß der Drahtführungsbahn oder der Mittelhülse in der großen Schüssel der doppelseitigen Maschine führen können, können dazu führen, dass die erforderliche Präzision für die Rundheit des Zylinders nicht erreicht wird. Die Prüfmethode ist wie folgt: Bringen Sie die Maschine in einen stationären Zustand, platzieren Sie den Zeiger der Messuhr auf einen Punkt des Zahnscheibenhalters (wenn die Schrauben, mit denen die Nadel oder die Scheibe am Zahnscheibenhalter oder an der Nadeltrommel befestigt ist, nicht gelöst wurden, kann der Zeiger auch auf einen Punkt des Nadelzylinders oder der Scheibe platziert werden), mit dem MessuhrsitzAdsorptionauf einer Maschine, die sich nicht mit der Zahnscheibe oder der Nadeltrommel dreht, wie etwa einer großen Schüssel oder einem Topf, wie in Abbildung 1 und Abbildung 2 gezeigt. Beobachten Sie bei kräftiger Manipulation des Spannfutters oder der Nadelplattenablage die Veränderung des Zeigerbereichs der Messuhr. Fällt er unter 0,001 mm, zeigt dies eine ausgezeichnete Betriebsgenauigkeit des Spannfutters an. Liegt er zwischen 0,01 mm und 0,03 mm, ist die Präzision gut; über 0,03 mm, aber unter 0,05 mm, ist die Präzision durchschnittlich; und über 0,05 mm ist die Betriebsgenauigkeit des Spannfutters suboptimal. An diesem Punkt wäre es extrem schwierig oder sogar unmöglich, die Rundheit der Nadelplatte auf 0,05 mm genau einzustellen, sodass zunächst die Betriebsgenauigkeit des Spannfutters oder der Ablage wiederhergestellt werden müsste. Die Methode zur Wiederherstellung der Betriebsgenauigkeit hängt von der unterschiedlichen Struktur und Rotationsart der Riemenscheibe ab, was den Rahmen dieses Artikels sprengen würde.
Wenn die Kontaktflächen zwischen den zwölf Zahnrädern und dem Kolbenzylindrischungleichmäßig sind oder wenn die Kontaktfläche zwischen der Stiftplatte und der Basis ungleichmäßig ist, werden beim Anbringen des umlaufenden Spanndrahtes die Lücken zwischen dem Kolbenzylindrisch, werden die Stiftplatte, die Scheibe und die Basis kräftig zusammengedrückt, wodurch der Kolbenzylindrischund die Stiftplatte unterliegen einer elastischen Verformung. Dadurch weicht die Rundheit von der geforderten Toleranz ab. In der Praxis lässt sich die Rundheit von Spannfutter und Spindel durch langsames Lösen der Halteschrauben zwar problemlos auf 0,05 mm genau einstellen, doch bei erneuter Überprüfung der Rundheit nach dem Festziehen der Schrauben liegt sie deutlich über dem geforderten Toleranzbereich von unter 0,05 mm. Die folgenden Schritte zur Lösung dieses Problems sind erforderlich:
Lösen Sie die festgezogenen Schrauben, bringen Sie die Spritze und die Nadelplatte in etwa in eine runde Form und achten Sie darauf, dass der Durchmesser weniger als 0,03 mm beträgt. Lassen Sie den Messkopf los, setzen Sie den Messkopf auf den Rand oder die Oberfläche des Zylinderhalses oder der Nadelplatte, drehen Sie jede Befestigungsschraube, bis der Zeiger der Messnadel nach unten zeigt, ziehen Sie die Schrauben fest und beobachten Sie die Veränderung der Messnadel. Wenn der Messwert sinkt, weist dies darauf hin, dass zwischen dem Zylinder, der Nadelplatte, dem Zahnrad oder der Basis ein Abstand besteht.
Wenn sich der Zeiger auf der Messuhr verändert, setzen Sie zwischen den Feststellschrauben auf beiden Seiten passende Distanzstücke ein, ziehen Sie die Schrauben wieder fest und beobachten Sie die Veränderung des Zeigers, bis er nach dem Feststellen der Schrauben auf eine Veränderung von weniger als 0,01 mm eingestellt ist. Im Idealfall sollte überhaupt keine Veränderung mehr auftreten. Ziehen Sie die nächste Schraube nacheinander fest und wiederholen Sie den Vorgang, bis jede Befestigungsschraube nach dem Festziehen eine Veränderung des Zeigers von weniger als 0,01 mm aufweist. Dadurch wird sichergestellt, dass zwischen Spritze, Nadelplatte und dem Zahnrad oder der Halterung, an der die Schrauben festgezogen werden, kein Spalt entsteht. Es ist wichtig, dass nach der Einstellung jeder Schraubenposition diese gelöst wird, bevor mit der nächsten Schraube fortgefahren wird, um sicherzustellen, dass Spritze und Nadelplatte während des gesamten Einstellvorgangs entspannt bleiben. Überprüfen Sie die Ebenheit von Spritze und Nadelplatte. Wenn sich der Zeiger um mehr als 0,05 mm verändert, setzen Sie Unterlegscheiben ein, um ihn auf ±0,05 mm einzustellen.
Lösen Sie den selbstschneidenden Gewindebohrerkopf und positionieren Sie ihn seitlich an der Spritze oder am Rand des Futters. Passen Sie die Rundheitsänderung der Spritzenplatte um maximal 0,05 mm an und ziehen Sie die Schrauben fest.
Die Präzision derSenkblei,NockenGrundplatte oder Shuttle-Rahmen können die Normen nicht erfüllen. Ein solches Maschinenteil ist in der Regel ein Träger für dieNockenBasis, deren Ebenheit und Rücklaufwinkel Anforderungen sind nicht so hoch wie die der Stichplatte oder derNadelzylinder. Da sie jedoch während der Produktion an Produktänderungen angepasst werden, verstellen sie sich nach oben und unten oder nach links und rechts, im Gegensatz zur Stichplatte oder dem Nadelzylinder, die einmal eingestellt werden können und dann unverändert bleiben, bis sie ersetzt werden. Daher sind die Installation und Abstimmung dieser Blöcke während der Einstellung von entscheidender Bedeutung. Im Folgenden stellen wir die spezifische Methode am Beispiel des Life-Killing Boards vor. 2.1 Einstellen der Balance
Wenn die Ebene des Tabletts außerhalb der Toleranz liegt, lösen Sie zuerst die Schrauben und Positionierungsblöcke am Tablettracks und Adsorptionswaagen auf Spritzen,Positionieren Sie den Zeigerkopf auf der Kante des Tabletts, drehen Sie die Maschine auf ein bestimmtes Tablett und befestigen Sie die Schrauben, mit denen das Tablett am Tablett befestigt istCreme. Beobachten Sie die Veränderungen des Zeigers. Jede Veränderung weist auf einen Spalt zwischen Halterung und Tablett hin, der mit Unterlegscheiben befestigt werden muss. Beim Anziehen der Feststellschraube beträgt die Messabweichung nur 0,01 mm. Besonders hervorzuheben ist jedoch, dass sich der Zeiger beim Anziehen der Feststellschraube trotz Spalt aufgrund der größeren Kontaktfläche zwischen Halterung und Tablett und der Tatsache, dass die Zeigerrichtung nicht dem gleichen Radius wie der Tischkopf entspricht, trotz Spalt nicht immer verringert, sondern auch vergrößert. Die Größe der Zeigerbewegung spiegelt direkt die Position des Spalts zwischen Halterung und Tablett wider, wie in Abbildung 3a gezeigt, wo die Messuhr einen größeren Wert für die Feststellschraube anzeigen würde. Befindet sich der Fuß in der in Abbildung 3b dargestellten Position, verringert sich der Messwert für die Feststellschraube auf dem Drehzahlmesser. Durch Erkennen der Messwertabweichungen kann die Position der Lücke ermittelt und entsprechend geeignete Maßnahmen ergriffen werden.
Anpassung der Rundheit und Ebenheit derDoppel-JerseyMaschine
Wenn der Durchmesser und die Ebenheit desDoppel-JerseyMaschineÜberschreiten die normalen Bereiche, müssen zunächst Anpassungen vorgenommen werden, um sicherzustellen, dass die Lager und Riemenscheiben im Hauptzylinder nicht locker sind oder ein Spiel innerhalb akzeptabler Grenzen aufweisen. Sobald dies bestätigt ist, können die Anpassungen entsprechend fortgesetzt werden. In Übereinstimmung mit dem Niveau
Installieren Sie die in sich geschlossene Einheit gemäß den bereitgestellten Anweisungen und lösen Sie alle großen Schrauben, mit denen sie befestigt ist. Setzen Sie die Schwenkplatte auf einen zentralen Stützfuß, ziehen Sie jede Schraube fest an und beobachten Sie die Veränderung auf der Messuhr, um festzustellen, ob zwischen dem zentralen Stützfuß und dem großen Stativ ein Spalt vorhanden ist und wenn ja, wo genau dieser Spalt ist. Das Prinzip ähnelt dem, das zur Analyse der Veränderung der Messuhranzeige beim Einstellen der Nivellierung eines Tabletts verwendet wird, bei dem Spalt mit Abstandshaltern gefüllt wird. Lösen Sie nach jeder Verstellung einer Schraubenposition diese Schraube, bevor Sie mit der Verstellung der nächsten Schraube fortfahren, bis jedes Anziehen der Schraube eine Veränderung der Messuhranzeige von weniger als 0,01 Millimeter bewirkt. Drehen Sie nach Abschluss dieser Aufgabe die gesamte Maschine, um zu prüfen, ob die Nivellierung innerhalb der normalen Parameter liegt. Wenn sie den normalen Bereich überschreitet, korrigieren Sie sie mit Unterlegscheiben.
Nach der Einstellung der Konzentrizität wird der Mikrometer wie erforderlich installiert. Die Rundheit der Maschine wird überprüft, um festzustellen, ob sie außerhalb der normalen Parameter liegt. Anschließend können mithilfe der Einstellschrauben der Maschine Anpassungen vorgenommen werden, um sie wieder in den Bereich zu bringen. Achten Sie unbedingt auf die Verwendung der Schrauben, ebenso wie auf die Verwendung von Positionierblöcken für die Ablage. Drücken Sie die Mittelhülse nicht mit Gewalt mithilfe der Schrauben in Position, da dies zu einer elastischen Verformung der Maschine führen würde. Verwenden Sie stattdessen die Einstellschrauben, um die Mittelhülse in die gewünschte Position zu bringen, lösen Sie die Schrauben und lesen Sie den Messwert auf der Messuhr ab. Nach der Einstellung sollten die Feststellschrauben ebenfalls an der Oberfläche der Mittelhülse haften, es sollte jedoch keine Kraft auf sie ausgeübt werden. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass nach Abschluss der Einstellung keine inneren Spannungen entstehen sollten.
Bei der Einstellung der Konzentrizität ist es auch möglich, sechs diagonale Punkte als Referenzpunkte auszuwählen, da einige Maschinen aufgrund von Verschleiß eine exzentrische Bewegung aufweisen, wodurch ihre Bahnen eher einer Ellipse als einem perfekten Kreis ähneln. Solange die Differenz der diagonal gemessenen Messwerte im akzeptablen Bereich liegt, kann davon ausgegangen werden, dass die Felge dem Standard entspricht. Wenn sich die Felge jedoch aufgrund derPlatteUm die Verformung des Objekts zu verhindern, sodass seine Bewegungsbahn einer Ellipse ähnelt, muss es zunächst diePlatte'sumgeformt, um die Verzerrung zu beseitigen und so die Bewegungsbahn der Felge wieder kreisförmig zu machen. Ebenso kann eine abrupte Abweichung von der Normalität an einem bestimmten Punkt auf Verschleiß oder Verformung der Riemenscheibe zurückgeführt werden. Wenn es auf die Verformung derPlatte's, sollte die Verformung beseitigt werden; wenn sie auf Verschleiß zurückzuführen ist, ist je nach Schweregrad eine Reparatur oder ein Austausch erforderlich.
Veröffentlichungszeit: 27. Juni 2024