원형 편직기 생산 시 흔히 발생하는 문제점

1. 구멍 (즉, 구멍들)

주된 원인은 이동입니다.

* 링 밀도가 너무 높음 * 원사 품질이 낮거나 너무 건조함 * 공급 노즐 위치가 잘못됨

* 고리가 너무 길거나, 직조된 원단이 너무 얇거나, * 실의 장력이 너무 크거나, 감기 장력이 너무 큽니다.

2. 바늘이 빠져있습니다

* 급송 노즐의 위치가 잘못되었습니다

3, S루프 현상은 실 장력이 너무 작거나 루프 길이가 너무 길거나, 또는 실 공급 노즐 구멍이 잘못되어 발생하는 것입니다.

낮은 권선 장력

4, T바늘 혀 손상 * 원단 밀도 * 편직 바늘 혀 손상 * 고정판 위치가 완전히 빠지지 않아 링에서 분리할 수 없음

* 급지 노즐의 장착 위치가 이상적이지 않은 경우(너무 높거나, 너무 앞쪽이거나, 너무 뒤쪽인 경우) 급지 노즐의 안내 구멍에 제대로 들어가는지 확인하십시오.

5. 격발핀 힐

오일 부족 또는 오일의 부적절한 사용 * 배럴, 다이얼 또는 삼각대 손상으로 인한 원인 * 미끄러운 편조 부품, 불충분한 세척 * 고속 또는 높은 직물 밀도 * 저품질 원사 또는 부적절한 바늘 간격의 원사 사용

6. 침전층이 손상되었습니다.

오일 부족 또는 오일의 부적절한 사용 * 추 삼각 지지대 부분의 청소 불량 * 급유 노즐 또는 연료 노즐이 추에 닿음

추와 추 삼각형 사이의 간격이 잘못되었으며, 정상적인 장력은 0.1~0.2mm입니다.

교차 솎음: 원사 번수와 저탄성사의 배치 번호가 동일한지, 원사 장력이 균일한지, 원사 이송 휠 파일이 올바른지, 침전판의 위치가 올바른지 확인합니다. 경질 공정: 바늘 홈과 침전기 홈이 너무 빡빡하거나 기름때가 묻어 있는지, 편직 바늘과 침전기가 손상되었는지 확인합니다.