సర్క్యులర్ నిట్టింగ్ మెషిన్ సూది పిడి అరుగుదల: కారణాలు, నివారణ మరియు నిర్వహణ మార్గదర్శి

సర్క్యులర్ నిట్టింగ్ మెషిన్ సూది పిడి అరుగుదల: పూర్తి కారణాలు మరియు నివారణ మార్గదర్శిని

సర్క్యులర్ నిట్టింగ్ మెషీన్లలో నీడిల్ బట్ వేర్ అనేది ఒక సాధారణ సమస్య. ఇది నిట్టింగ్ పనితీరు, ఫ్యాబ్రిక్ నాణ్యత మరియు మెషీన్ జీవితకాలంపై గణనీయంగా ప్రభావం చూపుతుంది. నీడిల్ బట్ వేర్‌కు గల కారణాలను అర్థం చేసుకోవడం మరియు సరైన నివారణ నిర్వహణను అమలు చేయడం వస్త్ర తయారీదారులకు మరియు మెషీన్ ఆపరేటర్లకు అత్యవసరం.

ఈ గైడ్ సూది అరుగుదలను తగ్గించడానికి మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి గల ప్రధాన కారణాలు, రోగనిర్ధారణ పద్ధతులు మరియు నిరూపితమైన నివారణ వ్యూహాలను వివరిస్తుంది.

NEO (Meimingge)

సర్క్యులర్ నిట్టింగ్ మెషీన్లలో నీడిల్ బట్ వేర్ అంటే ఏమిటి?

సూది పిరుదుఅధిక ఘర్షణ, యంత్రాన్ని సరిగా అమర్చకపోవడం, సరైన కందన లేకపోవడం లేదా పనిచేసేటప్పుడు అధిక యాంత్రిక ఒత్తిడి కారణంగా సూది పిడి ఉపరితలంపై ఏర్పడే అసాధారణ అరుగుదల లేదా నష్టాన్ని అరుగుదల అంటారు.

ఈ సమస్య దీనికి దారితీయవచ్చు:

తగ్గిన అల్లిక ఖచ్చితత్వం

పెరిగిన సూది విరగడం

వస్త్ర లోపాలు

యంత్ర అస్థిరత

తగ్గిన ఉత్పత్తి సామర్థ్యం

ముందస్తుగా గుర్తించడం మరియు సరైన నిర్వహణ చేయడం ద్వారా యంత్రానికి జరిగే తీవ్ర నష్టాన్ని నివారించవచ్చు.

2

సర్క్యులర్ నిట్టింగ్ మెషిన్ సూది పిడి అరుగుదలకు ప్రధాన కారణాలు

1. సూది మందం మరియు స్లాట్ క్లియరెన్స్ సరిగా లేకపోవడం

అత్యంత సాధారణ కారణాలలో ఒకటిసూదిబట్ వేర్ అంటే నీడిల్ మరియు సిలిండర్ స్లాట్‌ల మధ్య తగినంత క్లియరెన్స్ లేకపోవడం.

ఉదాహరణకు:

సూది మందం: 0.48 మి.మీ.

సిఫార్సు చేయబడిన స్లాట్ క్లియరెన్స్: 0.50 మి.మీ.

కనీస క్లియరెన్స్ వ్యత్యాసం: 0.02 మి.మీ.

క్లియరెన్స్ చాలా తక్కువగా ఉంటే, ఘర్షణ పెరిగి, నీడిల్ బట్ అరుగుదలకు లేదా నీడిల్ ఢీకొనడానికి దారితీస్తుంది.

నిర్వహణ సిఫార్సు:

సూది మందం స్పెసిఫికేషన్‌లను ధృవీకరించండి

సిలిండర్ స్లాట్ క్లియరెన్స్ సరిగ్గా ఉండేలా చూసుకోండి

సరిపోని సూదులను మార్చండి

సరైన క్లియరెన్స్ సూది సున్నితంగా కదలడానికి దోహదం చేస్తుంది.

 

2. సిలిండర్ గుండ్రదనం, సమతలం మరియు అమరిక సమస్యలు

సిలిండర్ పూర్తిగా గుండ్రంగా లేకపోయినా లేదా సరిగ్గా అమర్చబడకపోయినా, సూది కదలిక పరిమితం అవుతుంది, దీనివల్ల యాంత్రిక ఒత్తిడి మరియు అరుగుదల పెరుగుతాయి.

సంభవించే సమస్యలు:

అసమాన సిలిండర్ ఉపరితలం

సిలిండర్ అమరికలో లోపం

క్యామ్ మరియు సిలిండర్ మధ్య సరైన క్లియరెన్స్ లేకపోవడం

క్లియరెన్స్ చాలా తక్కువగా ఉంటే, ఘర్షణ పెరుగుతుంది. క్లియరెన్స్ చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, లోడ్ సాంద్రత పెరుగుతుంది.సూది పిరుదు.

నిర్వహణ సిఫార్సు:

సిలిండర్ పరిస్థితిని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి

సరైన అమరికను నిర్ధారించుకోండి

అరిగిపోయిన భాగాలను మరమ్మత్తు చేయండి లేదా మార్చండి.

పల్సోనిక్ 6 ఆయిలర్

3. తగినంత లేదా సరికాని కందెన

సూదులు, సిలిండర్ స్లాట్‌లు మరియు క్యామ్‌ల మధ్య ఘర్షణను నివారించడంలో కందెన కీలక పాత్ర పోషిస్తుంది..

అల్లిక నూనె ఒక రక్షిత నూనె పొరను ఏర్పరుస్తుంది, ఇది లోహానికి లోహానికి మధ్య ప్రత్యక్ష స్పర్శను నివారిస్తుంది.

అయితే, ఈ క్రింది సందర్భాలలో కందన సామర్థ్యం తగ్గవచ్చు:

నీరు కందెన నూనెను కలుషితం చేస్తుంది

చమురు గొట్టాలు మూసుకుపోయాయి

చమురు సరఫరా వ్యవస్థ విఫలమైంది

నీటి కాలుష్యం నూనె ఎమల్సిఫికేషన్‌కు కారణమవుతుంది, దీనివల్ల కందన సామర్థ్యం తగ్గి పొడి ఘర్షణ ఏర్పడుతుంది.

నిర్వహణ సిఫార్సు:

నాణ్యమైన అల్లిక నూనెను ఉపయోగించండి

లూబ్రికేషన్ వ్యవస్థను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి

నీటి కాలుష్యాన్ని నివారించండి

సరైన నూనె సరఫరాను నిర్ధారించుకోండి

సిఫార్సు చేయబడిన నూనె స్నిగ్ధత: ISO VG 32 నిట్టింగ్ ఆయిల్.

  

4. అధిక దారం ఒత్తిడి

అధిక నూలు ఫీడింగ్ టెన్షన్, లూప్ ఏర్పరచడం మరియు క్లియరింగ్ సమయంలో సూది పిడిపై ఒత్తిడిని పెంచుతుంది.

దీని ఫలితంగా:

వేగవంతమైన సూది అరుగుదల

పెరిగిన యాంత్రిక ఒత్తిడి

సూది మొన నష్టం

నిర్వహణ సిఫార్సు:

నూలు సరఫరా ఒత్తిడిని సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి

అధిక ఒత్తిడిని నివారించండి

నూలు సరఫరా వ్యవస్థను క్రమం తప్పకుండా పర్యవేక్షించండి

5. సిలిండర్ మరియు క్యామ్ ట్రాక్‌లలో కాలుష్యం మరియు ధూళి

సూది స్లాట్‌లు మరియు క్యామ్ ట్రాక్‌ల లోపల దుమ్ము, పీచు కణాలు మరియు శిధిలాలు పేరుకుపోతాయి.

ఈ మలినాలు ఘర్షణను పెంచి, అరుగుదలను వేగవంతం చేస్తాయి.

నిర్వహణ సిఫార్సు:

యంత్రాన్ని క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి

దుమ్ము మరియు చెత్తను తొలగించండి

పరిశుభ్రమైన కార్యక్షేత్రాన్ని నిర్వహించండి

 

6. సరికాని ఫాబ్రిక్ నిర్మాణం మరియు అల్లిక పరిస్థితులు

చాలా గట్టి ఫాబ్రిక్ నిర్మాణాలను అల్లడం వలన లూప్ ఏర్పరచడం మరియు తొలగించడం సమయంలో సూదులపై యాంత్రిక ఒత్తిడి పెరుగుతుంది.

కొన్ని అల్లిక పద్ధతులు కూడా సూదుల మధ్య ఒత్తిడి అసమానంగా పంపిణీ కావడానికి కారణం కావచ్చు.

నిర్వహణ సిఫార్సు:

అల్లిక పారామితులను ఆప్టిమైజ్ చేయండి

అధిక వస్త్ర సాంద్రతను నివారించండి

సూది పనితీరును పర్యవేక్షించండి

 

7. బట్టను సరిగ్గా తీయకపోవడం వల్ల కలిగే బిగింపు

అదనపు వస్త్రంటేక్-డౌన్ టెన్షన్సూదిపై భారాన్ని పెంచి, అరుగుదలను వేగవంతం చేస్తుంది.

నిర్వహణ సిఫార్సు:

టేక్-డౌన్ టెన్షన్‌ను సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి

అధిక ఒత్తిడిని నివారించండి

సెటిలింగ్ ప్లేట్ వివరాలు_02

నివారణ నిర్వహణ ఉత్తమ పద్ధతులు

సూది పిడి అరుగుదలను నివారించడానికి, ఈ నిర్వహణ మార్గదర్శకాలను పాటించండి:

రోజువారీ నిర్వహణ

సూదులను తనిఖీ చేయండి

కందెన వ్యవస్థను తనిఖీ చేయండి

యంత్ర భాగాలను శుభ్రపరచండి

వారపు నిర్వహణ

క్యామ్ వ్యవస్థను తనిఖీ చేయండి

సిలిండర్ పరిస్థితిని తనిఖీ చేయండి

సూది స్లాట్‌లను శుభ్రం చేయండి

నెలవారీ నిర్వహణ

పూర్తి లూబ్రికేషన్ వ్యవస్థను తనిఖీ చేయండి

అలైన్‌మెంట్ మరియు క్లియరెన్స్‌ను తనిఖీ చేయండి

అరిగిపోయిన భాగాలను మార్చండి

కొత్త సూదులను అమర్చేటప్పుడు ఉత్తమ పద్ధతులు

సూదులను మార్చేటప్పుడు:

మొదట యంత్రాన్ని తక్కువ వేగంతో నడపండి

తాత్కాలికంగా కందెన సరఫరాను పెంచండి

సరైన బ్రేక్-ఇన్ వ్యవధిని అనుమతించండి

సిఫార్సు చేయబడిన బ్రేక్-ఇన్ విధానం:

యంత్రాన్ని 24 గంటల పాటు నిష్క్రియంగా నడపండి

ఆపరేటింగ్ వేగాన్ని క్రమంగా పెంచండి

మొదట తక్కువ దారం ఒత్తిడిని ఉపయోగించండి

ఇది సూదులు మరియు యంత్ర భాగాల మధ్య సరైన అనుకూలతను అనుమతిస్తుంది.

 

సిఫార్సు చేయబడిన కందెన నూనె

సిఫార్సు చేయబడిన నూనె స్పెసిఫికేషన్:

ISO VG 32 అల్లిక నూనె

అధిక ఉష్ణ స్థిరత్వం

మంచి అరుగుదల నిరోధక లక్షణాలు

నిర్వహణ ఉష్ణోగ్రతల వద్ద నూనె స్నిగ్ధత స్థిరంగా ఉండేలా చూసుకోండి.

సరైన సూది నిర్వహణ వల్ల కలిగే ప్రయోజనాలు

సరైన నిర్వహణ ఈ క్రింది ప్రయోజనాలను అందిస్తుంది:

పొడిగించిన సూది జీవితకాలం

మెరుగైన ఫాబ్రిక్ నాణ్యత

యంత్రం పని చేయని సమయం తగ్గింది

తక్కువ నిర్వహణ ఖర్చులు

మెరుగైన ఉత్పత్తి సామర్థ్యం

ముగింపు

సర్క్యులర్ నిట్టింగ్ మెషీన్లలో సూది మొన అరుగుదలకు ప్రధాన కారణాలు సరికాని మెషీన్ సెటప్, సరిపోని లూబ్రికేషన్, అధిక టెన్షన్ మరియు కాంపోనెంట్ అరుగుదల. నివారణ నిర్వహణను అమలు చేయడం, సరైన లూబ్రికేషన్‌ను ఉపయోగించడం మరియు సరైన మెషీన్ సెట్టింగ్‌లను నిర్ధారించడం ద్వారా సూది అరుగుదలను గణనీయంగా తగ్గించి, మెషీన్ పనితీరును మెరుగుపరచవచ్చు.

సరైన నిర్వహణ దీర్ఘకాలిక విశ్వసనీయతను, మెరుగైన ఫ్యాబ్రిక్ నాణ్యతను మరియు తగ్గిన నిర్వహణ ఖర్చులను నిర్ధారిస్తుంది.


పోస్ట్ సమయం: ఫిబ్రవరి-23-2026