સ્થિર કામગીરી સુનિશ્ચિત કરવા, ડાઉનટાઇમ ઘટાડવા અને મુખ્ય ઘટકોના આયુષ્યને વધારવા માટે ગોળાકાર નીટિંગ મશીનની યોગ્ય જાળવણી જરૂરી છે. નિયમિત નિરીક્ષણ અને નિવારક સંભાળ ખર્ચાળ સમારકામ ઘટાડીને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા અને ફેબ્રિક ગુણવત્તામાં નોંધપાત્ર સુધારો કરી શકે છે.
આ માર્ગદર્શિકામાં આવશ્યક જાળવણી પ્રક્રિયાઓ, સામાન્ય યાંત્રિક સમસ્યાઓ અને કાપડ ઉત્પાદકો અને ટેકનિશિયનો માટે શ્રેષ્ઠ પ્રથાઓનો સમાવેશ થાય છે.
ગોળાકાર વણાટ મશીનની જાળવણી શા માટે મહત્વપૂર્ણ છે
ગોળાકાર ગૂંથણકામ મશીનો ઉચ્ચ ગતિએ કાર્ય કરે છે અને વચ્ચે ચોક્કસ સંકલન પર આધાર રાખે છેસોય, કેમ્સ, સિલિન્ડર અને યાર્ન ફીડિંગ સિસ્ટમ્સયોગ્ય જાળવણી વિના, નાના યાંત્રિક ઘસારાને કારણે પણ:
સોયને નુકસાન
ફેબ્રિક ખામીઓ
મશીન વાઇબ્રેશન
ડાઉનટાઇમમાં વધારો
ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં ઘટાડો
નિયમિત જાળવણી આ સમસ્યાઓને રોકવામાં મદદ કરે છે અને સતત ફેબ્રિક આઉટપુટ સુનિશ્ચિત કરે છે.
નિયમિત નિરીક્ષણની જરૂર હોય તેવા મુખ્ય ઘટકો
૧. સોય અને સોયના પલંગ
ગૂંથણકામની સોયસૌથી મહત્વપૂર્ણ અને વારંવાર ઘસાઈ જતા ઘટકોમાંના એક છે.
જાળવણી ભલામણો:
સોયને વાળવા, ઘસાઈ જવા અથવા નુકસાન માટે નિયમિતપણે તપાસો.
ઘસાઈ ગયેલી અથવા ક્ષતિગ્રસ્ત સોય તાત્કાલિક બદલો.
સોયના સ્લોટમાં સોયની સરળ હિલચાલની ખાતરી કરો.
લીંટ જમા થવાથી બચવા માટે સોયના પલંગ સાફ કરો
ક્ષતિગ્રસ્ત સોય ફેબ્રિકમાં ખામીઓ પેદા કરી શકે છે જેમ કે ટાંકા પડી જવા, છિદ્રો અને અસમાન લૂપ્સ.
2. સિલિન્ડર અને ડાયલ સિસ્ટમ
સિલિન્ડર અને ડાયલ લૂપ રચના માટે જવાબદાર મુખ્ય ઘટકો છે.
જાળવણી ટિપ્સ:
અસામાન્ય ઘસારો અથવા સ્ક્રેચ માટે તપાસો
યોગ્ય લુબ્રિકેશનની ખાતરી કરો
લીંટ, ધૂળ અને યાર્નનો કાટમાળ દૂર કરો
યોગ્ય ગોઠવણી ચકાસો
નબળી સિલિન્ડર જાળવણીના પરિણામે:
ઘર્ષણમાં વધારો
સોય તૂટવી
મશીન વાઇબ્રેશન
ગૂંથણકામની ચોકસાઈમાં ઘટાડો
૩.કેમ સિસ્ટમ નિરીક્ષણ
કેમ સિસ્ટમ સોયની ગતિને નિયંત્રિત કરે છે અને ગૂંથણકામની ગુણવત્તાને સીધી અસર કરે છે.
જાળવણીની શ્રેષ્ઠ પદ્ધતિઓ:
ઘસારો કે નુકસાન માટે કૅમ ટ્રેકનું નિરીક્ષણ કરો
ખાતરી કરો કે કેમેરા સુરક્ષિત રીતે ઇન્સ્ટોલ કરેલા છે
કેમેરાની સપાટીઓ નિયમિતપણે સાફ કરો
ઓપરેશન દરમિયાન અસામાન્ય અવાજ માટે તપાસો
ઘસાઈ ગયેલો કેમ અસંગત લૂપ રચના અને ફેબ્રિક ખામીઓનું કારણ બની શકે છે.
૪. લ્યુબ્રિકેશન સિસ્ટમ જાળવણી
યોગ્ય લુબ્રિકેશન ઘર્ષણ ઘટાડે છે અને ગતિશીલ ઘટકોનું રક્ષણ કરે છે.
ઉત્પાદક દ્વારા ભલામણ કરાયેલ લુબ્રિકન્ટ્સનો ઉપયોગ કરો
યોગ્ય તેલનું સ્તર જાળવો
ખાતરી કરો કે તેલની લાઇનો બ્લોક ન થાય.
ઓટોમેટિક લ્યુબ્રિકેશન સિસ્ટમ નિયમિતપણે તપાસો
અપૂરતું લુબ્રિકેશન ઓવરહિટીંગ અને અકાળે ઘટક નિષ્ફળતા તરફ દોરી શકે છે.
5. યાર્ન ફીડિંગ સિસ્ટમ નિરીક્ષણ
યાર્ન ફીડિંગ સિસ્ટમ સુસંગત યાર્ન ટેન્શન અને સુંવાળી ફેબ્રિક રચના સુનિશ્ચિત કરે છે.
જાળવણી ભલામણો:
સરળ કામગીરી માટે યાર્ન ફીડર તપાસો
યોગ્ય યાર્ન ટેન્શનની ખાતરી કરો
લિન્ટ સંચય દૂર કરો
સંરેખણ ચકાસો
અયોગ્ય રીતે યાર્ન ફીડિંગ કરવાથી ફેબ્રિકની અસમાન ઘનતા અને ખામીઓ થઈ શકે છે.
સામાન્ય ગોળાકાર વણાટ મશીન સમસ્યાઓ અને ઉકેલો
સમસ્યા: વારંવાર સોય તૂટવી
શક્ય કારણો:
પહેરેલા કેમેરા
ખરાબ લુબ્રિકેશન
સોયના સ્લોટનું દૂષણ
ખોટી મશીન સેટિંગ્સ
ઉકેલ:
ઘસાઈ ગયેલા ઘટકો બદલો
નિયમિતપણે સાફ કરો અને લુબ્રિકેટ કરો
મશીન સેટિંગ્સને યોગ્ય રીતે ગોઠવો
સમસ્યા: મશીનમાં કંપન અથવા અવાજ
શક્ય કારણો:
છૂટા ઘટકો
ઘસાઈ ગયેલું સિલિન્ડર
અયોગ્ય લુબ્રિકેશન
ઉકેલ:
ઘટકોને કડક બનાવો
સિલિન્ડરની સ્થિતિ તપાસો
લુબ્રિકેશન સુધારો
સમસ્યા: કાપડની ખામીઓ
શક્ય કારણો:
ક્ષતિગ્રસ્ત સોય
ખોટો યાર્ન ટેન્શન
કેમ વસ્ત્રો
ઉકેલ:
ક્ષતિગ્રસ્ત સોય બદલો
યાર્ન ટેન્શન એડજસ્ટ કરો
કેમેરા સિસ્ટમ તપાસો
ગોળાકાર વણાટ મશીનો માટે નિવારક જાળવણી ચેકલિસ્ટ
દૈનિક જાળવણી:
લીંટ અને ધૂળ સાફ કરો
સોયની સ્થિતિ તપાસો
યાર્ન ફીડરનું નિરીક્ષણ કરો
સાપ્તાહિક જાળવણી:
કેમેરા સિસ્ટમ તપાસો
લુબ્રિકેશન સિસ્ટમ તપાસો
સોય પથારી સાફ કરો
માસિક જાળવણી:
સિલિન્ડરની સ્થિતિ તપાસો
ગોઠવણી તપાસો
સંપૂર્ણ સિસ્ટમ નિરીક્ષણ કરો
ગોળાકાર વણાટ મશીનનું આયુષ્ય વધારવા માટેની શ્રેષ્ઠ પદ્ધતિઓ
મશીનની કામગીરી અને આયુષ્ય વધારવા માટે:
નિવારક જાળવણી સમયપત્રકનું પાલન કરો
ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા સ્પેરપાર્ટ્સનો ઉપયોગ કરો
યોગ્ય લુબ્રિકેશન જાળવો
ટ્રેન સંચાલકો યોગ્ય રીતે
મોટી નિષ્ફળતા થાય તે પહેલાં સમસ્યાઓનું વહેલું નિરાકરણ લાવો
યોગ્ય જાળવણી ડાઉનટાઇમમાં નોંધપાત્ર ઘટાડો કરી શકે છે અને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં વધારો કરી શકે છે.
નિષ્કર્ષ
ફેબ્રિકની ગુણવત્તા સતત સુનિશ્ચિત કરવા, ડાઉનટાઇમ ઘટાડવા અને સાધનોના આયુષ્યને મહત્તમ બનાવવા માટે ગોળાકાર નીટિંગ મશીનોની નિયમિત જાળવણી જરૂરી છે. યોગ્ય નિરીક્ષણ દિનચર્યાઓ, લુબ્રિકેશન પ્રથાઓ અને ઘટક રિપ્લેસમેન્ટ સમયપત્રકનો અમલ કરીને, કાપડ ઉત્પાદકો શ્રેષ્ઠ કામગીરી અને લાંબા ગાળાની ઓપરેશનલ વિશ્વસનીયતા પ્રાપ્ત કરી શકે છે.
પોસ્ટ સમય: ફેબ્રુઆરી-૦૮-૨૦૨૬